机械设备常见的调整方法

机械设备常见的调整方法

一、调整间隙法

1.1 主轴回转精度的调整

    主轴回转精度的调整不仅仅会受到自身因素的影响还会在一定程度上受到轴承的影响，所以在调整的过程中，必须严格控制好轴承相互之间的空隙，在轴承滚动的过程中时刻进行附加力的调整，使其承受在一定的范围内，且要保证滚动體(tǐ)相互之间的弹性压力是不变的，只有(yǒu)轴承预应力被控制在一定的范围内，才能(néng)保证主轴回转精度在可(kě)控范围内不出现误差，进而影响质量。

1.2 导轨导向精度的调整

    导轨间隙的消除可(kě)以通过以下几种方式进行调整：首先可(kě)以通过移动压板进行间隙的调整。在调整的过程中，可(kě)以将表面的固定螺丝定进行适当的调整，然后调节导轨之间的大小(xiǎo)间距，使其留有(yǒu)一定的间隙，零部件在导轨上进行滑动时，可(kě)以检测螺丝固定松紧的程度，进行相应的调整，以便更好的保证导轨运动间隙的正常运作。其次可(kě)以通过磨刮压板进行调整导轨相互之间的间隙，在进行调整的过程中一定要格外注意螺丝的松紧度，此时螺丝必须固定在压板处，然后在结合的过程中根据导轨的大小(xiǎo)的进行调整，进而保证导轨间隙符合要求。

1.3 丝杠与螺母之间间隙的调整

    在机械设备运行中，尤其是在单机螺母机械设备中，其弹性的大小(xiǎo)也会对间隙产生一定的影响，所以在进行螺丝加固的过程中必须考虑到这方面的因素，当对螺母加工时势必会导致孔内的间隙变小(xiǎo)，所以这种机械运作大多(duō)适合要求传输不高且承受力较低的机械运作中。

二、误差补偿法

2.1 移位补偿

    （1）径向圆跳动的补偿。对于轴上装配的零件，例如齿轮、蜗轮等件，应先测量出零件在外圆上和轴在零件装配处的径向圆跳动值，并分(fēn)别确定出最高点处的位置。装配时，将两者径向圆跳动的最高点移动调整，使其处于相差180°的方向上，以相互抵消部分(fēn)径向圆跳动误差。装配滚动轴承时，可(kě)以将轴颈径向圆跳动的最高点和滚动轴承内孔径向圆跳动的最低点装在同一位置处。為(wèi)了降低主轴前端的径向圆跳动值，可(kě)以使前、后轴承处各自产生的最大径向圆跳动点位于同一轴向平面内的主轴中心線(xiàn)同侧，并且使前轴承的误差值小(xiǎo)于后轴承的误差值。

    （2）轴向窜动的补偿。首先应测量出主轴上轴承定位端面与主轴中心線(xiàn)的垂直度误差及其方向位置；再测量出推力轴承的端面圆跳动误差及其最高点的位置；最后使轴承定位端面的最高点移位，以便和推力轴承端面圆跳动的最低点装配在一起，就可(kě)减小(xiǎo)轴向窜动的误差量。

2.2 综合补偿

    综合补偿大多(duō)数被应用(yòng)于普通的加工机械中，可(kě)以针对机械自身的缺陷进行零部件的补充，调换。从而保证工作面加工时，不会因為(wèi)机械设备自身而导致精度误差的出现。

2.3 零件修换法

    零部件修换法主要是针对调整间隙或者误差而言，在规定范围内，可(kě)以将有(yǒu)关零部件进行精度调整，最终调整在可(kě)控的范围内，从某种设计角度来讲，调整零部件换修法是最简单的精度调整。

2.4 配加零件法

    2.4.1 箱體(tǐ)中的轴承孔由于拆卸轴承次数过多(duō)，孔径往往变大，或者受到其他(tā)损坏。若不能(néng)再使用(yòng)时，可(kě)以将原轴承孔孔径镗大，镶套后，重新(xīn)进行加工，以满足安装轴承的精度要求。镗孔时，既要考虑到使镶套的厚度不能(néng)太薄，以增强嵌镶的牢固度，又(yòu)要考虑到对箱體(tǐ)的强度不能(néng)有(yǒu)过多(duō)的削弱。

    2.4.2 精度调整中，有(yǒu)时在静止配合面之间可(kě)以加入适当厚度的垫片，以调整配合面之间的运动精度。例如，在推力轴承静圈与轴承座支承面之间，以及径向滚动轴承的外圈端面与轴承盖端面之间，增加垫片可(kě)以消除过大的轴向间隙。在蜗轮的定位端面增加垫片，或者在蜗杆轴承座底面下增加垫片，可(kě)以调整蜗杆副的啮合位置，提高蜗杆副的装配精度。在齿条背面可(kě)以通过增加垫片，减小(xiǎo)齿条和齿轮之间的啮合间隙，提高装配质量，保证啮合精度的要求。

    2.4.3 在已经弄清设备的传动关系、发生故障的原因和不影响零件强度的前提下，可(kě)以通过增加定位销、紧定螺钉、定位环等必要零件，提高装配部件的质量，保证设备精度的稳定性。